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InFly Battery Laserschweißen ermöglicht intelligentes, optisch geführtes Laser-Schweißen von Batteriezellenverbindern in Echtzeit. Die Technologie bietet automatisierte optische Messungen, Echtzeit-Datenverarbeitung und Laser-Schweißen mit hoher Geschwindigkeit, um effiziente, präzise und zuverlässige Produktionsprozesse zu unterstützen.
In der schnell wachsenden Batterietechnologie ist präzise Fertigung entscheidend für die Leistung und Sicherheit von Batteriemodulen und -packs. Diese bestehen aus mehreren Zellen, die durch Laser-Schweißen miteinander verbunden sind. Schon kleine Fehlstellungen können die Effizienz und Sicherheit der gesamten Batterie beeinträchtigen. Intelligentes, optisch geführtes Laser-Schweißen in Kombination mit KI-gestützter Inspektion sorgt für präzise Schweißnahtplatzierungen. Diese Technologie optimiert den Fertigungsprozess und trägt zur Sicherstellung der Zuverlässigkeit und Sicherheit von Batterie-Packs bei, wobei sie die hohen Anforderungen der unterschiedlichen Industrien erfüllt.
Automated Optical Measurement erfasst präzise die Ist-Position der Schweißstelle vor dem Schweißen. Diese Messdaten bilden die Grundlage für die nachfolgende Korrektur der Schweißnaht. Mit unserer Scanneroptik wird die Schweißnaht in Echtzeit angepasst, um höchste Präzision und eine optimale Ausrichtung zu gewährleisten. Dieser automatisierte Prozess sorgt für eine verbesserte Fertigungsqualität und -effizienz.
Das optisch geführte Laserstrahlschweißen on-the-fly ermöglicht kontinuierliche Schweißbewegungen mit Geschwindigkeiten von bis zu 1000 mm/s und bis zu 10 Schweißungen pro Sekunde, einschließlich Echtzeitkorrekturen. Durch die kontinuierliche Bewegung wird sichergestellt, dass im Falle eines Ausfalls des Scansystems keine Schäden an der Batterie entstehen.
Unser intelligentes Schweißkorrektursystem ermöglicht präzise Echtzeit-Anpassungen für eine optimale Schweißposition. Das System erkennt automatisch die Batteriepole und Kontaktstellen, berechnet die optimale Schweißposition und passt die Schweißform dynamisch an. Dies ermöglicht bis zu 10 Schweißungen und Korrekturen pro Sekunde, was die Produktivität erhöht und Fehler minimiert. Eine kontinuierliche Qualitätsüberwachung sorgt für gleichbleibend hohe Ergebnisse.
Die KI-gestützte Schweißnahtinspektion nutzt moderne 2D- und 3D-Bildgebungssysteme, um Schweißnähte direkt nach dem Schweißprozess automatisch zu prüfen. Durch die Integration von Bildverarbeitung und Künstlicher Intelligenz kann das System mit Beispielen für gute und fehlerhafte Schweißnähte trainiert werden – ganz ohne Programmierung. Es bietet eine benutzerfreundliche Bedienung, hohe Transparenz bei der Entscheidungsfindung und zuverlässige Ergebnisse. Dank optimierter Algorithmen in der Bildverarbeitungsarchitektur werden kurze Taktzeiten erreicht und eine nahtlose Integration in den Produktionsprozess gewährleistet.
durch Kompensation von Produkt- und Fertigungstoleranzen
durch optimierte Taktzeiten und höhere Fertigungsgeschwindigkeit
durch dynamische Schweißformkorrektur
Die kontinuierliche Bewegung des Laserstrahls während des Laserschweißprozesses schützt die Batterie im Falle eines Ausfalls des Laserführungssystems vor kritischen Schäden. Durch die dynamische Anpassung der Schweißnaht an die Zellbewegung wird eine längere Laserfokussierung an einer Stelle vermieden, wodurch Überhitzung und thermische Schäden verhindert werden. So bleibt die Batterie selbst bei Systemausfällen sicher. Das Risiko von Fehlern bei der Schweißplatzierung wird minimiert, wodurch präzise und zuverlässige Schweißnähte gewährleistet sind. Integrierte Sicherheitsfunktionen und Echtzeitüberwachung erhöhen die Prozesszuverlässigkeit, verringern menschliche Fehler und verbessern die Sicherheit im gesamten Fertigungsprozess.
Bereit, Ihre Batterieproduktion auf ein neues Level zu heben? Besuchen Sie uns auf der CES 2025 vom 7. bis 10. Januar in Las Vegas und erfahren Sie, wie KI-gesteuerte Softwarelösungen, innovative Prozesstechnologien und fortschrittliche Produktionsanlagen Ihr Game Changer in der Batteriefertigung sein können.
Sabrina Rathgeber | Battery Production Equipment